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循环冲洗技术要求
 
浏览次数:1084次  添加时间:2017-8-11 9:28:42
 

      1)冲洗工作应在管路酸洗后23星期内尽快进行,防止造成管内新的锈蚀,影响施工质量。冲洗合格后应立即注入合格的工作油液,每3天需启动设备进行循环,以防止管道锈蚀。

      2)循环冲洗要连续进行,要三班连续作业,无特殊原因不得停止。

      3)自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封,并设有空气过滤装置,油箱容量应大于液压泵流量的5倍。向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。

      4)冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。取样时间:冲洗开始阶段,杂质较多,可68h一次;当油的精度等级接近要求时可每24h取样一次。

      5系统的冲洗安排在安装敏感元件之前,是为了避免污染物损伤这些元件光洁的表面,同时也减少了冲洗时的压力损失。选择的清洗回路应跳过敏感元件,并尽可能减少流动阻力。清洗时利用流体相对于管壁的高速流动来清除附着在管壁上的杂质,使其悬浮于流体中,随流体一起向前流动,直至由冲洗滤油器将其滤掉为止。在冲洗回路中应尽量避免流体携带污染物颗粒杂质流经铅垂向上的管道。

       6 为使管中的流速处于高速紊流状态,在系统本身动力源不能满足此要求时,可外接供油回路,以获得大的流量。可采用专门的清洗油车供油,也可采用粘度低的冲洗液或将冲洗液加热,以降低冲洗液的粘度,增大雷诺数,使之成为紊流。

      7在冲洗回路的回油路上,装设滤油器或滤网。大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换,可在100μm50μm20μm10μm5μm等滤芯规格中选择。冲洗初期由于污染杂质较多,一般采用80目滤网,清洗后期改用150目以上的滤网。

     8为了提高冲洗效果,在冲洗过程中液压泵以间歇运动为佳,其间歇时间一般为1030im,可在这一间歇时间内检测清洗效果。为了有利于管内壁上附着物的脱落,在清洗过程中,可用木棍或像皮锤等非金属棒锤轻轻敲击管道,可连续或间歇式地敲击。

9)冲洗用油一般选粘度较低的10号机械油。如管道处理较好,一般普通液压系统,也可使用工作油进行循环冲洗。对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介质的系统,选择冲洗油要慎重,必须证明冲洗油与工作油不发生化学反应后方可使用。实践证明:采用乳化液为介质的系统,可用10号机械油进行冲洗。禁止使用煤油、汽油、酒精和蒸汽之类的对管路有害的油品做冲洗液。以防腐蚀液压元件、管道、油箱及密封件等。

10冲洗液的用量一般以油箱工作容量的60%70%为宜,冲洗时间不宜过长,一般为24h,在特殊情况下不超过10h。冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质或要求的清洁度为标准。冲洗后的液压油需经质量检验才能确定能否继续使用。液压系统油液允许污染度等级。

11由于油箱中的液流速度低,很难将杂质清洗干净,放油后还需手工清洗,禁止用棉纱或易燃的纤维品擦抹。


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